HLC Ingeniería y Construcción es la firma peruana que se hizo acreedora de dos paquetes de suministro correspondientes a Desorción & Gold Room y fabricación de Tanques.

En ese sentido, San Gabriel, ubicado en la región Moquegua, es un proyecto minero destinado a la explotación, en forma subterránea, de minerales de oro y plata. Actualmente, el proyecto se encuentra en etapa de procura y HLC ha sido adjudicado en dos de sus importantes paquetes.

La firma, especialista en soluciones de metalurgia, ingeniería, fabricación y construcción, con más de 10 plantas minero-metalúrgicas diseñadas y construidas, informó en conferencia de prensa, que se encuentran desarrollando los paquetes: 104688-PO-0009 Tanques y 104688-PO-0012 Gold Room, para el proyecto minero de propiedad de la Cía. de Minas Buenaventura y que, a su vez, es gerenciado por Ausenco.

En lo referido al paquete de tanques, estará conformado por el suministro de 14 tanques para el manejo de soluciones y 13 tanques para el manejo de pulpa, siendo un total de 27 tanques que corresponden al área húmeda de la planta de procesos.

El otro paquete denominado Desorción & Gold Room, que, en la práctica es el corazón de la planta de procesos, estará conformado por los siguientes componentes: Desorción/ elución, horno de regeneración de carbón, celdas electrolíticas, filtro prensa, horno retorta y el horno de fundición.

Cabe destacar que cada componente mencionado está conformado por un sistema integrado de distintos elementos tanto mecánicos, piping y eléctricos. El producto final de este paquete será la barra doré.

Solidez y experiencia
HLC cuenta con un background de más de 23 años desarrollando proyectos, en el Perú y en el extranjero; motivo que realza su enorme potencial, no solo por lo antes mencionado, sino también por contar con un gran equipo humano.

Lizardo Helfer Llerena, gerente general de HLC, explica que, la fortaleza de la empresa está en sus profesionales, talento peruano, que tiene un alto grado de conocimiento en el desarrollo de plantas minero-metalúrgicas, sobre todo en plantas de recuperación de oro.

“Hemos acompañado a nuestros clientes en proyectos greenfield desde una etapa temprana, realizando y/o validando las pruebas metalúrgicas,

desarrollando las distintas fases de ingeniería y acompañándolos en la etapa de Construcción, empleando ingeniería de detalle, fabricando los equipos especiales, spools y estructuras, así como el montaje, comisionamiento y puesta en marcha”, afirmó.

“Nuestras fabricaciones son realizadas en nuestro taller ubicado en Cajamarquilla, Lima; desde donde contamos con un equipo conformado por ingenieros de amplia experiencia y personal operativo calificado en la fabricación de este tipo de equipos”, agregó.

Por su parte, el Ing. Manuel Ortega Rubín, fundador y presidente del Directorio de HLC, sostuvo que entender la necesidad y prioridades de sus clientes, son un factor clave para el éxito de un proyecto.

“Cabe resaltar que Cía. de Minas Buenaventura, es uno de nuestros principales clientes y nos tienen identificados como una empresa peruana con mucho potencial, es en esa línea que hemos trabajado conjuntamente en diversas iniciativas”, explicó.

“HLC garantiza la calidad, seguridad y confianza de sus proyectos, pues hemos realizado trabajos similares y en algunos de los casos hemos acompañado a nuestros clientes hasta obtener su primera barra doré”, finalizó.

En la actualidad la turbina de vapor 5 tiene un proceso de pérdida de eficiencia por las horas de servicio, además de la pérdida de eficiencia de los sistemas asociados

La actividad de mejora “Recuperación de Potencia de la Turbina de Vapor (TV 05), implementando una Torre Híbrida Seca” presenta una gran importancia para la central, admite Enel, ya que mejorará la eficiencia de las bombas al vacío y turbina a vapor, manteniendo baja la temperatura del agua que ingresa al sistema de enfriamiento. La turbina de vapor 5 recibe el vapor procedente de la caldera recuperadora que mueve a las turbinas en HP, IP y LP, que, a su vez, mueven el generador eléctrico. Entre sus componentes principales se encuentran las salas de media/ baja tensión, el sistema contraincendio, equipos de aire acondicionado, transformadores, entre otros.

En la actualidad la turbina de vapor 5 tiene un proceso de pérdida de eficiencia por las horas de servicio, además de la pérdida de eficiencia de los sistemas asociados tales como los sistemas de enfriamiento cerrados (CCW), que no permiten alcanzar una temperatura adecuada (baja), ocasionando una pérdida de eficiencia. En tal sentido, Enel, con el fin de recuperar la potencia, propone realizar una mejora tecnológica en el proceso, mediante la implementación de una torre híbrida seca, que permita recuperar la eficiencia de las bombas del vacío y a su vez mejorar la eficiencia de la turbina de vapor 5.

El proyecto consiste en la implementación de una torre híbrida seca, capaz de reducir la temperatura del agua que ingresa al sistema de enfriamiento de 42.5°C a 36°C, con una carga de refrigeración constante de 1.370 kW y un caudal promedio de 183 m3/h, la cual permitirá recuperar la potencia de la turbina de vapor. Es importante mencionar que la torre híbrida sólo recuperará la potencia perdida por los años, no aumentará la potencia instalada de la torre híbrida. La energía será tomada mediante un tendido de alimentación desde el tablero eléctrico más cercano a la ubicación del equipo, este se encuentra a unos 10 m aproximadamente. La torre híbrida ocupará una superficie de 21m2 aproximadamente, se instalará un by pass en el circuito cerrado de la turbina a vapor 5 y un tendido de tuberías desde el by pass hasta la torre híbrida para integrar al sistema de enfriamiento cerrado (CCW). La implementación de la torre híbrida en la Central Térmica Ventanilla se estima en un costo de US$163 mil sin IGV. El tiempo de ejecución será de seis semanas aproximadamente.

La Central Térmica Ventanilla se ubica en la Avenida Chillón (exavenida del Bierzo), a la altura del Km 14.5 de la Avenida Néstor Gambeta, en el Callao, departamento de Lima. Los componentes del proyecto se encuentran ubicados dentro de las instalaciones de la Central Térmica Ventanilla. Asimismo, el proyecto no se superpone a Áreas Naturales Protegidas (ANP) o zonas de amortiguamiento definidas por el Servicio Nacional de Áreas Naturales Protegidas por el Estado (Sernanp).

La Central Térmica Ventanilla está conformada por dos unidades turbogeneradoras y una unidad a vapor. Las unidades son duales (gas/diésel), aunque cabría precisar aquí que la operación principal es con gas natural, sin embargo, el uso de biodiesel es para casos específicos como pruebas, respaldo, contingencias operativas, entre otros. La Central Térmica Ventanilla cuenta con una potencia instalada de 525 MW. Además, la central cuenta con un sistema BESS para almacenamiento de energía en baterías y cumplimiento de la regulación primaria de frecuencia. Asimismo, se conecta al Sistema Interconectado Nacional mediante un patio de maniobras y líneas de transmisión de 220 kV.

La Central Térmica de Ventanilla es una planta de generación termoeléctrica de ciclo combinado que basa su funcionamiento en el principio de operación de una turbina de gas con una turbina a vapor. El proceso de la central Ventanilla inicia con los insumos de gas y aire que al mezclarse en presencia de una flama producen gases de combustión e impulsan mecánicamente dos turbinas. Estas están conectadas a un generador y un transformador responsables de producir energía eléctrica y elevar la tensión. Asimismo, el gas de combustión que sale de las turbinas se dirige a una caldera de recuperación la cual genera vapor e impulsa una turbina de vapor que, al igual que la turbina a gas, está conectada a un generador y un transformador.

Las turbinas de gas 3 y 4 son duales y tienen como principal combustible el gas natural. Los recuperadores de calor 11 y 12 cumplen la función de recibir los gases de combustión de las turbinas de gas y, con su energía, producir vapor del agua que circula en su interior.

Proyectos en la planta concentradora:
Vía férrea dentro de la planta hacia áreas de almacenes. La minera prevé la extensión de la vía férrea existente dentro de la planta, a través de la construcción de un ramal que permitirá conectarla con la plataforma y el área de almacenamiento de bolas de acero existentes, para la descarga de contenedores y/o materiales diversos a requerimiento de las áreas operativas. La extensión consistirá en la construcción de un ramal de 400 metros de longitud y entre 3 a 6 metros de ancho, que inicia su recorrido desde la vía férrea existente para luego interceptar con la plataforma (zona AK-29) donde se habilitará la losa de concreto, para finalmente llegar al área del almacenamiento de bolas de acero (zona AK-19).

El área donde se habilitará el almacén AK-29 fue aprobada en el ITS-2 para la construcción de un nuevo almacén de concentrados de un área de 16,000 m2 (incluida la zona de maniobra correspondiente); sin embargo, este almacén de concentrado no ha sido construido; y con el presente Primer ITS de la MEIA-d Toromocho, esa zona se ha destinado para implementar una plataforma para la carga y descarga de diversos materiales, abarcando un área de 7,200 m2. El tramo de la línea férrea sobre la zona AK-29 (losa de concreto) tendrá una capacidad para 5 carros ferroviarios, y el tramo de la vía férrea sobre la zona AK-19 (área del almacén de bolas de acero), para 7 carros ferroviarios. Para la carga y descarga de materiales diversos se están considerando los carros tipos góndolas (compuertas que se abren lateralmente).

Proyecto en la presa de relaves:
El proyecto contempla la implementación de una planta piloto temporal y sus facilidades para la filtración del relave con un sistema de filtrado a presión y un sistema de filtrado al vacío, a una capacidad de 550 tph (350 tph para filtro prensa y 200 tph para filtro de vacío) de relave, con el propósito de obtener un relave filtrado con menor contenido de humedad.

En la MEIA-d Toromocho 2021 aprobada, Chinalco planteó el sistema de disposición de relaves por filtrado, por lo que se requiere implementar de manera temporal (seis meses) una planta piloto y sus facilidades, la cual consiste en un sistema de filtrado a presión y un sistema de filtrado al vacío para la filtración del relave, con la finalidad de realizar las pruebas correspondientes a los relaves filtrados que permitirán incrementar el contenido de sólidos de los relaves depositados en la presa de relaves. De acuerdo con lo indicado en la MEIA-d Toromocho 2021, este sistema de disposición de relaves por filtrado permitirá el aumento de capacidad de almacenamiento del depósito de relaves y el porcentaje de agua recuperada que será reutilizada en el proceso productivo, obteniéndose un relave filtrado con menor contenido de humedad.

Proyecto en otros Componentes asociados a la unidad minera Toromocho:
Modificación del plan de minado de la cantera de roca caliza, ampliando sus depósitos de desmonte Valle Norte y Sur, e incorporación de un nuevo depósito de desmonte Este. La modificación del plan de minado de la cantera responde al incremento de cantidad de desmonte generado, el cual requiere volver a la configuración de tres depósitos de desmonte asociados a la cantera tal como se había aprobado en el EIA-2010. El nuevo plan de minado considera ampliar la capacidad de los depósitos de desmonte Valle Norte y Sur existentes, y la conformación de un depósito de desmonte adicional (Depósito de Desmonte Este), el cual se encuentra ubicado dentro de la huella del depósito de relaves y la habilitación de un acceso.

De acuerdo con el nuevo plan de minado, el tonelaje de roca caliza a extraer de la cantera para la construcción del dique de la presa de relaves de Toromocho será un total de 187,199,506 toneladas en 13 años de operación, y un total de desmonte de 37,299,083 toneladas, haciendo un total de 224,498,589 toneladas de material extraído.

Toromocho, ubicada en los distritos de Morococha y Yauli, está conformada por un yacimiento de pórfidos de cobre, considerado como uno de los yacimientos polimetálicos más importantes del Perú. Consiste principalmente en la explotación de una mina de tajo abierto con reservas de cobre y molibdeno. El concentrado de cobre es producido a partir del mineral mediante procesos de chancado, molienda, flotación y espesamiento; mientras que la producción de óxido de molibdeno involucra un proceso de oxidación a presión.

Toromocho cuenta con un primer Informe Técnico Sustentatorio para la optimización del proceso de beneficio, implementación de la Planta de Extracción por Solventes y Electrodepositación (SXEW), dado en conformidad por el Minem mediante Resolución Directoral Nº 068- 2014-MEM-DGAAM, de fecha 10 de febrero de 2014. Por otro lado, mediante Resolución Directoral Nº 251-2014-MEM/DGM, de fecha 9 de octubre de 2014, la Dirección General de Minería otorgó a Chinalco el título de Concesión de Beneficio Toromocho para el funcionamiento de la planta concentradora con una capacidad de procesamiento de 117,200 TDP de mineral.

Toromocho cuenta con un segundo ITS correspondiente a la optimización para ampliación de la planta concentradora Toromocho, aprobado por el Minem mediante Resolución Directoral Nº 504-2015-MEM-DGAAM, de fecha 29 de diciembre de 2015, donde se aprobó incrementar la capacidad instalada de la planta concentradora Toromocho en un 20 %, con lo cual la tasa de procesamiento aumentó de 117,200 tpd a 140,640 tpd. Un tercer ITS está asociado a la modificación de cantera y depósitos de desmonte asociados, tubería de transporte de relaves, taller mantenimiento de mina, y mejora tecnológica del proceso de filtrado de concentrado Toromocho, aprobado por el SENACE mediante Resolución Directoral Nº 343-2017-SENACE/DCA de fecha 7 de noviembre de 2017. La ampliación de la capacidad de procesamiento de Toromocho de 140,640 tpd a 170,000 tpd de mineral de cobre, fue aprobada por el SENACE mediante la Resolución Directoral Nº 00083-2021-SENACE-PE/DEAR, de fecha de 3 de junio de 2021.

El área que ocupa la mayor parte de sus componentes —tajo Toromocho, depósitos de desmonte, depósitos de mineral de baja ley, depósito de relaves y planta concentradora— presenta una topografía montañosa y accidentada, en los andes. Hidrográficamente, Toromocho se encuentra en la cuenca del río Yauli, afluente del río Mantaro. Los componentes principales y la mayor parte de componentes auxiliares ocupan la microcuenca de la quebrada Tunshuruco, las microcuencas Huacracocha y Morococha, y parte del valle del río Rumichaca.

CONCENTRADORA C2
La concentradora C2 se encuentra sobre un área de aproximadamente 39 ha. A través del Segundo ITS de la MEIAS de la Expansión de la UP Cerro Verde, cuya conformidad fue aprobada mediante Resolución Directoral No. 019-2018-SENACEJEF/DEAR, se amplió la capacidad de la concentradora C2 de 240,000 a 288,000 TM/d. El consumo total de agua de la mina Cerro Verde es de 2,051 l/s, de los cuales, 1,200 l/s de agua aproximadamente corresponderán al consumo de agua estimado para la operación de la concentradora C2 a la capacidad de 288,000 t/día. La empresa cuenta con un almacén de emergencia para concentrados de C2, que tiene una capacidad para almacenar 45,000 toneladas de concentrado.

Mejoras Tecnológicas en Concentradora C2
Cerro Verde analiza las siguientes mejoras tecnológicas en la concentradora C2:

• Implementación de reactores de flotación directa en C2. La inclusión de los reactores de flotación directa será en el circuito de flotación de C2, donde el proceso es húmedo, por lo que no se generará emisiones que puedan afectar algún LMP o incumplir los ECA de aire en las estaciones de monitoreo de calidad de aire de Cerro Verde. La inclusión de estos equipos DFR no implica modificar el área y capacidad de producción aprobadas para la concentradora C2, ni el consumo de mayor cantidad de agua o nuevos reactivos. En la concentradora C2 se ha considerado la implementación de seis trenes de tres reactores cada uno, previo a cada una de las seis líneas del circuito de flotación de gruesos existente y dos trenes de seis reactores para procesar primero el concentrado del limpiador y el producto de los molinos de remolienda de alto grado, reemplazando la función de la columna del limpiador existente y las celdas de segunda limpieza.

• Incremento de la potencia en el sistema de fajas transportadoras. La compañía ha identificado cuellos de botella en la capacidad del sistema de transporte de las fajas CV-012, CV-022, CV-017, CV-027, CV-031 y CV-041 de la concentradora C2, que no le permiten alcanzar de manera sostenida la capacidad autorizada en la concentradora C2. Al operar estas fajas con la máxima potencia de sus motores, genera mayor desgaste de sus componentes, calentamientos temporales, incremento en la tensión generada en las poleas, desgaste mayor en polines de carga y retorno.

Las fajas transportadoras CV-012/022 reciben material proveniente directamente del chancado primario. Las fajas transportadoras CV-017/027, del chancado terciario, directamente de los HPGR, que es transportado para alimentar a las fajas CV-018/028 que se dirigen hacia los molinos. Las fajas transportadoras CV-031/041 reciben material proveniente del proceso de zarandas húmedas, que transportan el material hacia las tolvas alimentadoras de chancado terciario, que posteriormente alimentan a los HPGR. Las fajas CV-031/041, cuentan con shuttle heads que están montados sobre rieles que son movidos mediante ruedas motorizadas.

La empresa ha tomado la decisión de implementar un motor adicional de 1250 HP por cada faja y otras de 1000 HP por cada faja. Más o menos, Cerro Verde planea montar entre cuatro o seis motores adicionales a fin de obtener potencia adicional que permita el incremento de la capacidad de transporte de las fajas transportadoras de C2 para operar con el tonelaje de diseño aprobado y de manera segura.

• Implementación de sistema para recirculación de agua para enfriamiento en C2. Como parte de la infraestructura de la mina para reducir el tamaño de partícula del material, Cerro Verde dispone, en las instalaciones de la concentradora C2, de los equipos HPGR (en el área de chancado terciario) y molinos (en el área de área de molienda).

El funcionamiento continuo de los equipos requiere de sistemas auxiliares, por ejemplo, sus sistemas de enfriamiento o refrigeración, cuya función es la de garantizar que las temperaturas de operación no superen valores que ocasionen fallas en los equipos. El sistema de enfriamiento de los HPGR y de los Molinos, para su funcionamiento, cuenta con intercambiadores de calor, los cuales a su vez cuentan con un flujo (a través de tuberías) de ingreso y salida de agua fresca proveniente del tanque C2-TK-740. El agua que se almacena en el tanque C2-TK-740 resulta de la mezcla de agua tratada de la PTAR Enlozada y agua fresca del río Chili, la cual es impulsada desde la estación para bombeo 4B hacia el tanque C2- TK-740 mencionado). El agua fresca que entra y sale de los intercambiadores es usada para enfriar el fluido de refrigeración que circula, en circuito cerrado, entre los equipos para enfriamiento de todos los HPGR y los molinos de C2.

Ahora Cerro Verde requiere obtener flexibilidad para la operación del sistema de suministro de agua fresca para enfriamiento de los equipos mencionados, ya que ante una emergencia o parada inesperada del sistema dedicado al suministro de agua fresca para C2, la operación de C2 se vería seriamente afectada. Por tal razón, la mina implementará instalaciones auxiliares (bombas y tuberías) para recircular una fracción o hasta el caudal total del agua fresca que sale de los intercambiadores y retornarlas al tanque C2-TK-740. El caudal de agua fresca que actualmente es impulsado desde la estación de bombeo PS4B hacia el tanque C2-TK-740 es aproximadamente 2,800 m3/h. El caudal de agua que se requiere recircular hacia el tanque C2-TK-740 (proveniente de los sistemas de enfriamiento de las chancadoras y los molinos) variará entre 1,000 y 1,500 m3/h; en ese sentido, con el sistema de recirculación de agua fresca ya instalado y operando, el caudal de agua fresca que ingresará variará de 1,300 a 1,800 m3/h.

Otros cambios y mejoras que prepara Cerro Verde son la modificación de la extensión de la plataforma de operaciones de la planta de molibdeno ( ampliar los límites de la plataforma para desarrollar con más seguridad las actividades descritas para el proceso de manipulación de bolsas big bag como parte del proceso productivo del concentrado de molibdeno en C2), el incremento del flujo de riego en el PAD 4A, además de su recrecimiento, para optimizar la lixiviación. La reconfiguración del corredor de relaves Este es otra obra consignada. Este proyecto permitirá asegurar el manejo adecuado del embalse del depósito de relaves Linga.

Cerro Verde también quiere avanzar con los trabajos de la nueva ubicación para las instalaciones de clasificación de relaves en Linga (reubicación de estación de ciclones 1 y 2). Las ampliaciones de los tajos Integrado Cerro Verde-Santa Rosa y Cerro Negro son más obras importantes para los planes de mejora continua de la minera, al tiempo que reconfigura depósitos de desmonte, además de implementar un sistema de suministro de combustible para camiones mineros. Los dos sistemas de suministro de combustible propuestos se ubicarán en las zonas de parqueos de camiones, donde llegan los camiones mineros para el cambio de operador del equipo, durante el proceso de refrigerio, cambio de turno u otros eventos según lo requiera la operación de la mina Cerro Verde. El tanque de 20,000 galones de capacidad en cada uno de los sistemas de combustible, permitirá abastecer de combustible a los camiones y equipos mineros mientras se realice el cambio de operador del equipo, por lo que se podrá abastecer en paralelo hasta a 10 camiones en un sistema y 15 camiones en el otro.

Ampliación del Tajo Chalcobamba
Producto de la actualización del plan de minado, la minera que opera en Apurímac actualiza también la configuración y el volumen de movimiento de materiales a extraer del Tajo Chalcobamba. La etapa de producción del Tajo Chalcobamba irá del año 2022 hasta el año 2033. Durante los 12 años de vida útil, la empresa extraerá de Chalcobamba un total de 210.4 Mt de mineral, y un total de 259.2 Mt de desmonte.

Ampliación del Depósito de Desmonte NE y pila de mineral de baja ley en Chalcobamba
Producto de la ampliación del Tajo Chalcobamba, Las Bambas ampliará el Depósito de Desmonte NE (NE) y acondicionará un área dentro de la huella del apilamiento del depósito de desmonte NE para generar una pila de mineral de baja ley con la capacidad suficiente para brindar flexibilidad operacional. Como parte de esta ampliación y considerando el alineamiento del nuevo acceso minero entre el Tajo Chalcobamba y el depósito de desmonte NE, también será necesario el reemplazo del canal de coronación del depósito.

Modificaciones en instalaciones auxiliares del Depósito de Relaves
Esta reubicación en la posición del dique auxiliar proporcionará una mejor separación (-250 m) entre el pie, aguas abajo del terraplén del dique auxiliar, y la planta concentradora, lo que permitirá reforzar controles de ingeniería y evitar así posibles impactos durante la construcción del dique auxiliar y operación de la planta concentradora. Como consecuencia de la reubicación del dique auxiliar, habrá una reducción tanto del volumen de almacenamiento como de su área. Debido al continuo aumento del nivel de los relaves, a partir de julio 2025 (Etapa 5 TSF) la canaleta de relave existente, además del sistema de agua de lluvia de la planta, quedarán inundadas y no podrá continuar operando, lo que implica la necesidad de modificar el sistema de transporte de relaves por bombeo. En Las Bambas, el plan de disposición de relaves considera distintos puntos de descarga a lo largo de la vida útil del depósito, por lo que el espejo de agua se desplazará internamente en el embalse según la cantidad de sólidos depositados por áreas, lo que implica que las barcazas de bombeo deberán ser reubicadas en zonas de aguas claras.

Planta de procesamiento
Los cambios en la planta optimizarán diversos circuitos de la planta concentradora, así como de sus instalaciones al ampliar la capacidad de tratamiento de mineral de 145.000 tpd a 152.250 tpd.

Nuevo Sistema de Chancado móvil de Mina-Chalcobamba
Las Bambas incorporará a la operación del Tajo Chalcobamba un sistema de chancado de agregados y stockpile de almacenamiento a fin de que la operación de Chalcobamba cuente con un sistema de chancado independiente y no dependa del sistema existente en Ferrobamba. Asimismo, en caso de que alguno de los dos sistemas de chancado de Ferrobamba o de Chalcobamba sufra alguna parada, el otro sistema podrá dar el soporte respectivo.

Nuevo Grifo Móvil-Chalcobamba
Considerando que ambos tajos operarán en simultáneo y con el fin de no depender de una sola estación de combustible, la empresa requiere incorporar a la operación del Tajo Chalcobamba un nuevo grifo móvil, que permitirá a la operación de Chalcobamba no depender de la estación de combustible de Ferrobamba, ahorrar tiempo y minimizar costo de transporte hasta Ferrobamba, además de facilitar la operación de la flota en el tajo de Chalcobamba.

Nuevas Facilidades para Operación Mina y Cambio de Guardia – Chalcobamba
Teniendo en cuenta que los tajos Chalcobamba y Ferrobamba operarán en simultáneo, y que actualmente la minera cuenta con una sola área de cambio de guardia ubicada en la operación del Tajo Ferrobamba (la cual dista aproximadamente 6 km del Tajo Chalcobamba), la organización solicita incorporar, a la operación del Tajo Chalcobamba, un área de cambio de guardia a fin de ahorrar tiempo y costo de transporte.

Nueva zona de entrenamiento de operadores
La nueva zona de entrenamiento de operadores se implementará para la formación de alumnos de la minera en el manejo de camión minero, equipos auxiliares, palas y perforadoras, así como también para la revalidación de licencias emitidas a los operadores con experiencia, y hacer seguimiento a las buenas prácticas operacionales en equipo minero.

Nuevo almacén de nitrato y emulsión – Chalcobamba
Debido a la lejanía del actual almacén de nitratos y emulsión (ubicado en Ferrobamba) con relación al Tajo Chalcobamba, surge la necesidad de implementar un nuevo almacén en este sector. Este requerimiento tiene como fin reducir el ciclo de acarreo y abastecimiento de explosivos para las operaciones en el Tajo Chalcobamba, según la demanda del plan de minado de Las Bambas.

Nuevo Polvorín
El nuevo polvorín en Chalcobamba permitirá abastecer de explosivos a las operaciones en el tajo. Este proyecto se encuentra al este de la presa de agua Chuspiri, hacia el sur del camino de acarreo FB-CB y al suroeste del nuevo almacén de nitratos y emulsión.

Reubicación del almacén de nitrato y emulsión – Ferrobamba
La reubicación del almacén de nitratos y emulsión se realizará para evitar futuras interferencias a raíz del crecimiento del Tajo Ferrobamba. Las Bambas considera reubicar la infraestructura del almacén de nitrato de amonio, que cuenta con capacidad de almacenamiento para 2.200 big bags, además también considera la reubicación de 11 silos de emulsión de 200 t de capacidad. Por otro lado, como una mejora para las operaciones y mantener un stock acorde de hasta 4.000 t de emulsión matriz, la empresa reemplazará 8 silos de menor capacidad (dos de 70 t y seis de 80 t) por 5 nuevos silos de 200 t y adicionará 4 nuevos silos de 200 t, con ello contará con un total de 20 silos de emulsión de 200 t para atender los requerimientos de la operación minera tanto del Tajo Ferrobamba como también del Tajo Chalcobamba.

Plataforma para almacenamiento de Mineral en el Depósito de Desmonte – Ferrobamba
Para los trabajos de construcción a realizar en Las Bambas, se requiere de espacios acondicionados para el debido almacenamiento de los distintos tipos de materiales, puesto que no pueden ser almacenados sobre la superficie del terreno natural a desnivel. Para este fin, la compañía requiere 4 plataformas para almacenamiento de materiales durante las actividades de construcción de componentes de la mina y 12 plataformas destinadas a servir de emplazamiento de oficinas, parqueo e instalaciones de almacenamiento.

Reubicación del sistema de bombeo y de la línea de impulsión de agua fresca (dos tramos)
La reubicación de la estación de bombeo N° 2 de Las Bambas será necesaria debido al crecimiento del Tajo Ferrobamba. Esta reubicación involucra la modificación de las líneas de impulsión de los sistemas que actualmente descargan en el tanque de almacenamiento de esta estación de bombeo.

Modificación del Canal de Derivación de Ferrobamba
La Modificación del Canal de Derivación de Ferrobamba (Canal de Operaciones), específicamente del tramo 6, se propone a razón de que la infraestructura actual del canal se vería impactada por el crecimiento del tajo de Ferrobamba, representando una interferencia al plan de minado previsto para la operación.

Modificación de la línea de conducción del sistema de bombeo de aguas contactadas hacia la piscina de procesos – Chalcobamba
Debido a la ampliación del depósito de desmonte NE y la pila de mineral de baja ley, en Las Bambas es necesario realinear parte del trazo de la línea de conducción del sistema de bombeo de agua contactada. Este tramo se extiende desde la poza N°3 del depósito de desmonte (Prog 0+000) hasta el cajón de paso N°1 (Prog 2+748).

Modificación de la PTAP-Planta Concentradora
Debido a que la calidad del agua a tratar está presentando un ligero incremento en las concentraciones de selenio y molibdeno, la minera comunica que es importante modificar y ampliar los procesos de tratamiento de la actual PTAP-Concentradora, mediante la incorporación de una unidad de ultrafiltración y ósmosis inversa, a fin de optimizar el tratamiento existente y cumplir con el D.S Nº 031-2010-SA.

Nuevas instalaciones de geología
En esta nueva ubicación se concentrará el almacenamiento de testigos de perforación de la mina, pues en el futuro deberá contar con una capacidad para alrededor de 1.5 millones de metros de testigos de perforación. El nuevo local deberá contar con espacio para 0.5 millones de metros de testigos del yacimiento de Ferrobamba y 1 millón de metros de testigos de los yacimientos de Chalcobamba y Sulfobamba. Además, se requiere que las instalaciones estén integradas a la sala de logueo y al laboratorio químico para preparación de muestras.

Nueva caseta de Instrumentación Geotécnica No 1 – Chalcobamba
Esta caseta servirá para el monitoreo geotécnico de los componentes mineros de Chalcobamba, la supervisión de áreas geográficas y la transmisión de estos datos a través de la red integral de comunicaciones de Las Bambas.

Nueva Subestación Eléctrica Chalcobamba
Durante las actividades de minado del Tajo Chalcobamba se tiene previsto el uso de perforadoras y palas eléctricas, cuyo funcionamiento será en 22.9 kV. Debido a que el suministro de energía desde la subestación principal es en 33 kV, se requiere implementar una nueva subestación eléctrica Chalcobamba que incluya transformadores para convertir la tensión de 33 a 22.9 kV a fin de suministrar energía a la operación de Chalcobamba.

Nuevo laboratorio químico-metalúrgico
El nuevo laboratorio químico-metalúrgico busca asegurar un servicio de calidad tanto para el proceso productivo como para la investigación y el desarrollo de la mina, por ello se integrará en un mismo edificio los análisis de preparación de muestras y los ensayos de análisis químicos y físicos.

Reubicación del almacén de concentrados de contingencia
Con el fin de implementar mejoras en el funcionamiento de la infraestructura existente, la empresa requiere reubicar el actual almacén de concentrado de contingencia en un área más próxima a la infraestructura de procesos, dentro del área industrial de la unidad minera, de manera que pueda ser utilizado en situaciones excepcionales, y así asegurar la eficiencia de la operación.

Adicionar 433 perforaciones
Las Bambas requiere desarrollar una campaña de perforaciones con fines exploratorios (198), hidrogeológicos (44), geotécnicos (66) y condenatorios (95).

Modificar medidas de manejo ambiental: de Euro 5 a Euro 4
El presente ITS propone acotar la medida aprobada en los IGA previos, la cual indicaba que el estándar EURO 5 sería aplicado a partir del año 2018; sin embargo, en el Perú aún no es posible adquirir combustible con las especificaciones requeridas por los vehículos EURO 5. Conforme a lo establecido en el D.S. N°014-2021-EM, el MINEM establecerá un cronograma con el uso y comercialización de diesel y gasolina con contenido de azufre menor a 10 ppm (el requerido por los vehículos EURO 5) a partir del 31 de marzo de 2024. Por lo tanto, es razonable acotar el límite de tiempo para la implementación de esta medida.

El circuito de molienda consiste de dos líneas paralelas de molienda, cada una tratando 1,480 t/h de mineral basados en la capacidad nominal de diseño de la planta. Cada línea de molienda consiste en un molino semiautógeno (SAG, por sus siglas en inglés) con un sistema de chancado de pebbles (chancadora pebble), seguido por un molino de bolas operando en circuito cerrado con un nido de ciclones.

En el chute de alimentación del molino SAG el mineral es combinado con agua de dilución y lechada de cal para aumentar el pH a aproximadamente 9 a 10.

Las estructuras del área de molienda (molinos SAG y de bolas y las plataformas de mantenimiento del área de molienda) se instalarán sobre una losa de concreto que transmitirán las cargas al conjunto de pilotes, atravesando el basamento rocoso hasta una longitud previamente determinada en los cálculos de capacidad de carga.

Alrededor de los molinos se instalarán muros de contención con la finalidad de contener derrames y facilitar las actividades de mantenimiento de equipo pesado. Cada línea de molienda tendrá una bomba de alimentación de ciclones. En la planta baja de cada línea de molienda tendrán losas de contención de derrames, y cada una contará con un sistema de bombeo de colección de derrames, los cuales son regresados al proceso.

El procesamiento de los minerales por flotación se realiza en las siguientes instalaciones: circuito de flotación (rougher, tres etapas de cleaner, una etapa de cleaner-scavenger y una etapa de scalper cleaner); planta de remolienda, espesadores y otros. El overflow de los ciclones primarios reporta al circuito de flotación rougher el cual comprende 9 celdas tanque mecánicas de aire forzado de 300 m3.

El circuito de espesamiento y filtrado de concentrado constará de un espesador de alta capacidad y dos filtros. El concentrado de la tercera etapa cleaner será bombeado hacia el espesador de concentrado a través de un muestreador de corte. El floculante se adicionará a la corriente de alimentación del espesador para facilitar la sedimentación. Los sólidos sedimentarán y serán colectados en el underflow. El underflow del espesador será bombeado al tanque de alimentación agitado de los filtros usando bombas peristálticas.

Por cierto, un cargador frontal será utilizado para optimizar el almacenamiento de concentrado dentro del edificio cerrado, el cual proveerá de una capacidad de almacenamiento de 6,000 t (aproximadamente tres días de la capacidad máxima de la planta). El concentrado será cargado a través de un cargador frontal en camiones para su transporte desde la mina al terminal de almacenamiento en el puerto de Matarani. Es importante mencionar que Zafranal construirá una losa de concreto para el almacenamiento temporal del concentrado para una capacidad de 20,000 t aproximadamente.

Depósito de relaves
El depósito de relaves se ubicará en la confluencia de las quebradas Cachimayo y Lloquelloy, en la zona intermedia alta de la quebrada Huacán. El depósito de relaves es de tipo convencional y está conformado por dos diques, la presa de relaves principal y el dique auxiliar, que permitirán el cierre de los cauces de las quebradas donde está ubicado el depósito, y comprende un vaso de almacenamiento en cuya configuración final abarcará un área de 576.6 ha. La altura máxima de la cresta final de la presa de relaves principal será de aproximadamente 165 m.

El dique de arranque de la presa de relaves principal permitirá la retención de los relaves los dos primeros años de operación y consiste en una presa de 79 m de altura, con una cresta final en la cota 1.553 msnm, tendrá un ancho de corona de 15 m y una longitud de 352 m. La presa de relaves principal está diseñada para soportar un evento de inundación máxima probable; por tanto, el diseño considera un borde libre mínimo de 2 m. El proceso de espesado de relaves consistirá en un sistema el cual espesa los relaves de flotación hasta 60% w/w de sólidos y recupera agua de proceso antes de su descarga al depósito de relaves.

A lo largo de los 19 años de su vida útil, en Zafranal se depositarán en el vaso 371 Mt de relaves. A su vez, para la construcción de la presa de relaves principal y el dique auxiliar se usarán alrededor de 36 Mm3 y 3,3 Mm3 de arena de relaves, respectivamente. En total, Zafranal dispondrá de 436 Mt de relaves a lo largo de su vida útil, ocupando un área de 576,6 ha. La presa de relaves y el dique auxiliar han sido diseñados mediante el método de construcción aguas abajo.

Línea de transmisión eléctrica y subestaciones
La línea de transmisión 220 kV (LTE 220 kV) conecta directamente a las subestaciones Zafranal y Yarabamba, se ubica en la región de Arequipa, distribuyéndose entre las provincias de Arequipa, Castilla y Caylloma. El soporte de la LTE 220 kV estará compuesto por 214 torres de alta tensión de celosía metálica, transmisión de la energía eléctrica se realizará por medio de cables de guarda de tipo OPGW de 14.5 mm de diámetro y EHS de 9.53 mm de diámetro. El material conductor será de tipo aluminio desnudo reforzado con aleación de aluminio con una capacidad térmica de 120 MW y 26.14 mm de diámetro. La LTE 220 kV iniciará en la subestación Yarabamba 220/500 kV, ubicada en distrito de Socabaya, y finalizará en la subestación Zafranal 220/33 kV, ubicada entre los distritos de Huancarai y Lluta, provincias de Castilla y Caylloma. La LTE 220 kV tendrá una extensión aproximada de 96,3 km, recorrerá distintas zonas desde una altitud de 1,860 msnm a 2,690 msnm.

Ahora bien, para asegurar el suministro eléctrico al proyecto se requiere la implementación de la subestación Zafranal 220 kV/33 kV y la ampliación de la subestación Yarabamba 220 kV. La subestación Zafranal se ha proyectado como un componente auxiliar de la unidad minera ubicada en el distrito de Lluta, provincia de Caylloma. La de Yarabamba se ubica en el distrito de Yarabamba, provincia de Arequipa. La subestación Yarabamba es una infraestructura existente y como parte del proyecto Zafranal se ha propuesto su ampliación; la subestación Zafranal será una construcción nueva.

La subestación Zafranal será la subestación eléctrica principal del proyecto minero. Estará compuesta por un edificio de control y una sala de tableros que alimentarán a las cargas auxiliares del edificio de control. Contará con dos transformadores de potencia trifásicos y celdas de 33 kV instaladas al interior del edificio de control de la subestación para la transmisión de energía hacia la mina. Los cables para el transporte de la energía desde el transformador de potencia hacia las celdas 33 kV serán de cobre, apantallados y con aislamiento seco XLPE.

Una línea de distribución de 33 kV conectará directamente la subestación Zafranal con los componentes de mina.

Pozos de agua
El proyecto contempla la implementación de un campo de pozos de agua subterránea salobre. De acuerdo con el balance hídrico de la mina, la empresa plantea un requerimiento de suministro de agua operacional promedio desde el campo de pozos de Majes del orden de 286.5 litros por segundo con demandas máximas potenciales de 357 litros por segundo. Después de realizar un extenso análisis de alternativas, el agua de infiltración de riego en el área de Majes El Pedregal y alrededores ha sido seleccionada como la fuente operativa de suministro de agua. Esta se encuentra ubicada aproximadamente a 25 km en línea recta al suroeste del proyecto. El campo de pozos consistirá en 27 pozos de abastecimiento, que incluye tres pozos existentes, 12 pozos proyectados y 12 pozos de contingencia. Las profundidades de los pozos estarán entre 200 y 300 m para maximizar la producción de pozos individuales. El agua de cada uno de los pozos será bombeada a una estación central de recolección desde donde será bombeada a través de una tubería de 55 km a la poza de agua cruda ubicada en la planta de procesos.

El proyecto tiene contemplado la implementación de dos plantas de tratamiento de agua residual doméstica (PTARD) nuevas, una en el campamento principal y la otra en mina, con una capacidad de 540 m3/d cada una. Las características de las PTARD son módulos compactos que cumplen su función de tratar las aguas servidas domésticas y las procesan para separar los lodos y desinfectar y desodorizar las aguas. Las plantas emplearán la tecnología de biodegradación aeróbica.

Zafranal propone utilizar el agua que sale de las PTARD para el control de polvo, compactación de plataformas, plantas de concreto u otros usos mineros afines.

Efluentes industriales y personal de construcción
Los efluentes industriales serán los provenientes de las plantas de concreto ubicadas en la zona de la planta y mina. El manejo de efluentes de estas plantas tendrá una disposición en pozas de sedimentación y el agua recuperada será recirculada para las actividades de lavado de equipos. En el caso de los talleres de mantenimiento de vehículos pesados y vehículos livianos, estos tendrán estructuras de manejo como trampa de grasas y pozas de sedimentación.

La cantidad de buses en la obra está en función a la cantidad de personal operando en el proyecto. Para la época pico, se estima que de las 3,518 personas que se estarán movilizando, un 90% son personal operativo y un 60% de ellos requerirán transporte al lugar de trabajo (el resto labora en la zona de la planta concentradora, cerca de los alojamientos), por lo que se trasladarán alrededor de 1,620 personas, que se realizará en 40 a 45 buses.

Durante la etapa de construcción, se estima que el requerimiento de mano de obra en todas las especialidades llegue aproximadamente a 3,518 personas directas como pico máximo. Zafranal considera que en la época pico de construcción “que se relevará se tendría aproximadamente 7,642 personas en rotación que ingresan y salen del proyecto”. La empresa tiene una política de contratación local para obtener mano de obra calificada, semicalificada y no calificada preferencialmente de las áreas de influencia local. El personal que se requiere transportar desde Arequipa se transportará directo al campamento en el área del proyecto. “Este flujo de personal se atenderá con aproximadamente 18 unidades de transporte con una capacidad para 50 personas cada uno, lo que hace un flujo de seis buses por día aproximadamente”. Por supuesto, la minera también tiene en cuenta la vía aérea para el transporte del personal desde y hacia las ciudades de Lima y Arequipa.

Durante la etapa de operación, Zafranal estima que el requerimiento de mano de obra en todas las especialidades llegue aproximadamente a 1,210 personas directas como pico máximo.

Campamentos
Como apoyo a la construcción del proyecto Zafranal se contempla utilizar las instalaciones actuales de exploración del proyecto. Los campamentos Zafranal y Ganchos operarán durante la etapa de construcción, cuando el número de trabajadores alcance su máximo requerimiento. En términos generales, estos campamentos incluirán instalaciones para alojamiento, oficinas, servicios, entre otros. Los campamentos aprobados cuentan con una capacidad de 310 personas en el Campamento Zafranal y un número similar para el Campamento Ganchos. En general la capacidad total de la zona de campamentos será diseñada para albergar aproximadamente a 4,220 personas. Con dicha capacidad se tiene un excedente de 75 personas de capacidad en la etapa de construcción como medida de contingencia en espacio. Durante la etapa de operaciones el Campamento Ganchos será mantenido como campamento menor (capacidad aproximada de 20 personas) y el Campamento Zafranal continuará como campamento de operaciones mina, pero con una capacidad de 620 personas.

En otras palabras, el campamento de construcción alojará 3,620 personas aproximadamente, y al finalizar la construcción se reducirá de tal forma que el campamento de operaciones restante tenga una capacidad para alojar alrededor de 700 personas.

Matarani
El concentrado se transportará desde la planta de procesos hasta el puerto de Matarani con un contratista. Los camiones estarán equipados con suspensión neumática y neumáticos extra anchos para llevar un peso bruto legal de 58.2 t y una carga útil de concentrado de 35 t. Esto requerirá un permiso especial bajo las regulaciones nacionales para permitir el uso en el sistema de carreteras públicas.

Zafranal anticipa que el tiempo de ciclo del camión desde el sitio de la mina hasta el puerto será de aproximadamente 8 horas. El transporte de concentrado ha sido diseñado con base en un cronograma de transporte de 300 días por año. Esto permite interrupciones tales como deslizamientos de tierra, inundaciones, mantenimiento de carreteras, feriados, acciones laborales y condiciones climáticas que afectan la visibilidad. Habrá aproximadamente 60 camiones por día en el pico de la producción con un máximo de 6 camiones por hora.

Tiempo de vida del proyecto
El proyecto tiene reservas económicas suficientes para mantener una vida operativa de 19 años, estimado con base en el precio del cobre promedio de US$3 por libra. El desarrollo comprenderá 3 años de construcción y desbroce, 18 años de explotación del tajo Zafranal, 4 años de explotación del tajo Victoria y 19 años de funcionamiento de la planta concentradora. En el último año solo procesará mineral en la planta de los acopios.

Potencial para expansión o modificación de componentes principales
El estudio de factibilidad para el proyecto Zafranal se realizó en base a una proyección del precio de cobre durante la vida de las operaciones de US$3 por libra de cobre. Por lo tanto, los diseños de la infraestructura han sido preparados teniendo en cuenta la cantidad de material que se puede extraer económicamente considerando ese precio de cobre. Existe la posibilidad de que el precio del cobre no alcance el mínimo considerado para el estudio de factibilidad, tanto como la posibilidad de que el precio suba sustancialmente durante la vida de las operaciones. En el caso de que haya un alza del precio sostenida durante las operaciones, Zafranal sostiene que cabe la posibilidad de extraer económicamente algunas reservas de menor ley (el cut-off para el estudio de factibilidad ha sido establecido en 0.15%). Considerando la posibilidad de dicha alza, se ha ubicado la infraestructura alrededor de los tajos Zafranal y Victoria a una distancia mayor a la necesaria. De esta forma, no sería necesario reubicar la infraestructura de la mina al expandir o extender las operaciones, si es que posteriormente hubiera que desarrollar un tajo con base en un precio de US$5 por libra de cobre. De la misma forma, las áreas y diseños de los depósitos de desmonte y el depósito de relaves presentados en este EIA-d dejan la posibilidad de expansión, de ser necesario, para acomodar los materiales generados por la expansión de los tajos.

La plataforma acuática será un espacio ganado al mar, ubicado al lado sureste del rompeolas, y representará aproximadamente 27,292 m2; en esta área se almacenarán las estructuras, equipos y materiales necesarios para el nuevo Muelle San Nicolás y fajas transportadoras.

La construcción de la faja transportadora tiene como propósito transferir el mineral de la zona de las existencias de concentrados como de la zona de homogenización o mezcla de mineral crudo, de manera simultánea hasta la zona del nuevo Muelle San Nicolás.

Actualmente el cargador de buques, instalado en el 2008 por CCCC-FHC, tiene una capacidad de carga nominal de 6,000 t/h y una capacidad de carga máxima de 6,600 t/h. Posee funciones de movimiento e inclinación, telescópica y giratoria. La extensión máxima del brazo de carga (del centro giratorio al centro del tambor) es de 40.6 m, a extensión mínima del mismo es de 24.6 m y el máximo tipo de buque diseñado se refiere al buque de mineral de 200,000 TPM.

Recrecimiento de la Cancha 41
El recrecimiento de la de la Cancha 41 será durante la operación de la unidad minera. El recrecimiento de la Cancha 41 se realizará a través del traslado y descarga de material inerte (grava, roca angulosa), el material será dispuesto en capas de 12 m con un grado de compactación considerable, el acceso a la parte superior será mediante rampas de acceso de 25 m de ancho y una pendiente máxima de 9 %.

Reconfiguración y reubicación de la Cancha 14
La reconfiguración y reubicación de la Cancha 14 será durante la operación de la unidad minera. La reconformación de la geometría de la cancha 14 se realizará a través del traslado y descarga de camiones, en capas de 12 m con un grado considerable de compactación producto del tránsito y peso de los mismos camiones. Para el acceso de los camiones se utilizará una rampa de 25 m de ancho con una pendiente máxima de 9 %.

Implementación de la Cancha 3
El proceso de separación magnética en seco requiere un área cercana para la disposición del material producto del rechazo de este proceso, de tal forma que las distancias de acarreo sean razonables. La conformación de la Cancha 3 será durante la operación de la unidad minera. El método constructivo será a través de traslado y descarga de camiones, en banquetas de 45 m de altura con un grado considerable de compactación producto del tránsito y peso de los mismos camiones. Para el acceso de los camiones se proyectarán rampas de 25 m de ancho con una pendiente máxima de 9 %.

Depósito de escombros
La construcción de las nuevas instalaciones portuarias, así como las obras de mantenimiento ejecutadas en San Nicolás y San Juan, generarán residuos de concreto, madera, material excedente y otros propios de la construcción y demolición, los cuales requieren ser dispuestos adecuadamente. Para tal fin, cree necesario Shougang contar con un área apropiada para su disposición final. La capacidad de almacenamiento ha sido estimada en 2,960,652 m3, siendo la cota máxima de almacenamiento de 130,00 msnm.

Planta de Concreto
La minera también tiene planeado montar una planta concretera para la construcción de las nuevas instalaciones portuarias, así como para futuros proyectos. La implementación de esta planta estará a cargo del contratista a quien la empresa encargue la construcción del nuevo Muelle San Nicolás. El área total de la planta de concreto será de 7,246 m2, que comprende el acopio de agregados, talleres, componentes de la planta, lavadero mixer y la vía de desplazamiento de equipos. La planta contará con dos líneas de producción, ambas con un rendimiento máximo de producción de concreto de 75 m3/ hora, con un consumo de agua de 15 m3 por cada línea de producción. Las dos líneas arrojarán una producción de concreto máxima de 150 m3/h, y requerirá tener almacenar el agua en un volumen aproximado de 37,000 litros por hora. Los agregados para la fabricación del concreto (agregado grueso y agregado fino) provendrán principalmente de la provincia de Nasca y serán proporcionados por terceros.

Durante la etapa de construcción, el requerimiento estimado de combustible diésel para maquinaria y vehículos será de 80,000 galones; y hasta 5,000 galones de aceites y lubricantes. Con la puesta en operación del proyecto, la empresa requerirá un aproximado de 93 personas adicionales al que actualmente trabaja en ella.

Muelle de penetración
El muelle de penetración tendrá 275 m de longitud, 21 m de ancho, un espesor de losa de 30 cm y una profundidad mínima de -14.5 m. Su nave de diseño es de tipo Panamax (eslora de 270 m). Este muelle será destinado a realizar operaciones de descarga de graneles agroalimentarios, carga general y de carga rodante. El muelle de penetración estará conformado por un total de 120 pilotes, de los cuales 72 son verticales y 48 inclinados, unidos mediante vigas de acero, sobre las cuales se apoya un tablero de hormigón armado de las dimensiones ya mencionadas.

La zona operativa se emplazará en un área de aproximadamente 8 ha. Esta zona contará con diversas áreas las cuales se conectarán a través de una vía vehicular de 2 carriles, con calzada de 11 m de ancho y pendiente máximo del 9 %. Asimismo, en cada plataforma existirán vías internas periféricas, cuyas calzadas serán asfaltadas y tendrán 7 m de ancho.

El patio de almacenamiento de gráneles líquidos estará constituido por una plataforma de aproximadamente 1.40 ha. Este patio contará con una batería de ocho tanques para el almacenamiento de gráneles líquidos. Se contempla también un área destinada para el despacho por gravedad de líquidos. Este patio de almacenamiento se ha diseñado para llegar a un nivel de +15 m nivel medio de bajamares de sicigias ordinarias (NMBSO).

En tanto, el patio de almacenamiento de gráneles sólidos estará constituido por una plataforma de aproximadamente 4.80 ha. Este patio contará con una batería de 30 silos para el almacenamiento de gráneles sólidos. Asimismo, contará con un silo australiano (stockpile) y silos verticales de fierro galvanizado, así como un sistema de transporte de materiales y silos-pulmón para carguío de camiones. Este patio de almacenamiento se ha diseñado para llegar a un nivel de +3 m NMBSO.

Complejo de ingreso
Este complejo contará con una serie de edificaciones y estacionamientos para vehículos y camiones, donde se realizarán las actividades de registro y pesaje previas al ingreso a la Zona Operativa Portuaria. La cantidad de estacionamientos con las que contará el complejo será de 149 para vehículos pesados (camiones) y de 74 para vehículos ligeros (autos y camionetas).

Para el año de máximo flujo de vehículos, que la empresa ha calculado que será en el 2034, se estima que arribarán al puerto de Chancay 4.462 vehículos pesados por día, lo que equivale a un flujo de 186 vehículos pesados por hora. La Zona Operativa Portuaria tendrá capacidad para atender a un promedio de 100 vehículos de carga en simultáneo, en todos sus frentes de atraque y patios, balanzas, etc. Sabiendo que el tiempo de permanencia estimado de cada vehículo de carga será de 30 minutos, entonces, afirma la compañía, “existirá una capacidad suficiente para atender a los vehículos que lleguen cada hora en dos turnos, sin generar colas de espera que puedan impactar en el tráfico de la Panamericana a Norte”.

De manera similar, para los vehículos livianos, se estima que al año 2034 se tendrá un flujo de 150 vehículos-día. Considerando, de manera conservadora, que la permanencia de cada vehículo ligero sea de 12 horas (según los turnos de trabajo en la etapa de operación), serían necesarios 75 estacionamientos para vehículos que permanecerán en simultáneo en el puerto. Sabiendo que el complejo de ingreso contará con 74 estacionamientos, y que en la Zona Operativa Portuaria se contará con 40 estacionamientos adicionales, la oferta de estacionamientos para vehículos livianos, conjetura la empresa, “quedará cubierta”.

Viaducto Subterráneo
El Viaducto Subterráneo tendrá una longitud de 2.447 m, de los cuales, la estructura del túnel será de 1.791 m de longitud. Los portales de ingreso estarán compuestos por estructuras de tipología falso túnel. El viaducto consiste en una estructura subterránea, proyectada bajo el nivel de terreno natural (la profundidad varía desde los 90 m hasta los 16 m con respecto a la cota del terreno superficial), construida en concreto armado. El viaducto tendrá un ancho máximo de 14 m y un gálibo de 5 m, tres carriles con señalización electrónica y vías de evacuación de emergencia, entre otros. Este componente conectará el Complejo de Ingreso con la Zona de Operaciones Portuarias, cruzando en subterráneo la Panamericana Norte, el Cerro Trinidad, y la Av. de la Marítima.

Material de dragado
Actualmente, el proyecto cuenta con dos zonas de vertimiento de material dragado. Sin embargo, ahora prevén el dragado y vertimiento de un volumen mayor. Debido a ello, la empresa plena adicionar un depósito de material dragado (denominado DMD 3) que estará ubicado a 5 millas náuticas de la línea costera y aproximadamente a 9.5 km de las áreas de dragado, con la finalidad de no interferir en la pesca artesanal y otras actividades socioeconómicas desarrolladas en la bahía Chancay. Este DMD tendrá un área aproximada de 311.90 ha, y recepcionará un volumen estimado de 6.2 millones de m3 (provenientes de las obras de dragado en la etapa de construcción) y un volumen estimado de 500,000 m3 (provenientes de la ejecución de dragado de mantenimiento, que se realizará cada tres años). Previo a su explotación, deberá contar con la autorización de vertimiento correspondiente, otorgada por la Dicapi.

El frente de atraque 2 (los muelles 3 y 4) consistirá en un muelle marginal de atraque de 860 m de longitud, capacidad suficiente para el frente de atraque de dos barcos portacontenedores en simultáneo. El ancho del muelle marginal en este frente de atraque será de 40.4 m y su cota de coronamiento alcanzará los +4 m NMBSO. Será destinado al embarque y desembarque de contenedores, para lo cual, se instalarán nueve grúas tipo pórtico sobre esta estructura. El calado total en este frente de atraque será de -17.8 m NMBSO.

El Muelle 2 (frente de atraque 3) implica un muelle marginal de atraque de 275 m de longitud y un ancho de 33.5 m. Será destinado al embarque y desembarque de carga general y rodante; para ello, este frente de atraque contará con dos grúas móviles de muelle.

Cada muelle contará con equipos de defensa que amortiguarán el contacto entre la losa y el casco de las naves durante el atraque (19 equipos de defensa para el Muelle 2 y 50 equipos de defensa para los muelles 2 y 3). El equipo de defensa consistirá en defensas de cono de caucho (SCN1300 F2.0) cuya energía de impacto será de 1.045 kN.m y reacción de 1.409 kN. El equipo para el amarre estará compuesto por bitas tipo T 150 MT de acero, normadas por la ASTM 536.

Explanada en el frente de atraque 2
La explanada en el frente de atraque 2 constituirá un área de respaldo para las operaciones de manejo y transporte de contenedores que se lleven a cabo en los muelles 3 y 4. Sobre esta explanada se construirá el patio de contenedores. Sus dimensiones superficiales serán de 956 m de largo por 336 m de ancho, llegando a una cota de coronamiento de +4 m. Se utilizará material rocoso para el relleno, el cual será confinado por un sistema de ataguías que se construirá a todo lo largo de la explanada.

Explanada en frente de atraque 3
La explanada en el frente de atraque 3 constituirá un área de respaldo para las operaciones de manejo y transporte de carga general y rodante que se lleven a cabo en el Muelle 2. Sus dimensiones superficiales serán de 275 m de largo por 65 m de ancho, llegando a una cota de coronamiento de +4 m. El material predominante será similar al utilizado en el rompeolas principal, dado que esta explanada es básicamente una extensión del mismo. Para conformar el núcleo, se utilizarán rocas de 15 a 300 kg.

Equipos
Se estima que se adquirirán nueve grúas pórtico de muelle para operar en los Muelles 3 y 4 de la Zona Operativa Portuaria. Serán destinadas a los trabajos de embarque y descarga de contenedores. En tanto, la empresa contempla hacerse con 30 grúas pórtico de patio, las cuales serán utilizadas en el Sitio 3 de la Zona Operativa Portuaria. Este equipamiento será destinado a las actividades de distribución y apilamiento de contenedores. También han previsto la adquisición de cinco reach stacker que serán utilizados en el futuro patio de contenedores. Su función principal será el apilamiento de contenedores. Estos equipos tendrán una capacidad promedio de carga de 45 t en primera fila y 21 t en la tercera, y podrán apilar hasta 5 filas de contenedores.

Sobre el patio de contenedores llenos se ubicarán 30 grúas pórtico de patio (CARMG), las cuales serán dispuestas de a dos por cada espacio donde se almacenarán los contenedores. Asimismo, se contará con cinco reach stacker, que se utilizarán para el izaje y apilamiento de contenedores.

Faja transportadora de gráneles
Para las operaciones de transporte de graneles agroalimentarios desde el Muelle 1 hacia los silos, el puerto de Chancay contará con una faja transportadora de graneles. Esta faja recepcionará en el Muelle 1 la carga a granel vertida desde las tolvas de recepción, ubicadas también en este muelle. La faja transportadora tendrá una longitud estimada de 450 m (recorrerá el Muelle 1 y el área de acopio de gráneles para gráneles sólidos). Su estructura estará conformada por reticulados de perfiles de acero y pilares metálicos, los cuales serán el soporte de la faja transportadora. La faja contará en todo su recorrido con una cubierta superior, con el fin de evitar mermas de material y dispersión al aire de material particulado. Asimismo, en los puntos de entrega a cada sistema de derivación (para el silo australiano y los silos verticales), se contará con colectores de polvos y sistemas de recepción y almacenamiento de material residual, con el fin de garantizar una operación limpia en el traslado de los graneles agroalimentarios hacia los silos de almacenamiento.

Edificio de operaciones
La funcionalidad de este edificio es concentrar las oficinas de operación y las salas de control tanto para el área de contenedores como para el área de productos a granel. Por tanto, en su diseño contempla un área de recepción, comedor, salas de control, oficinas de personal de operación, salas de reuniones y baños. Esta edificación contará con seis niveles de 868 m2 cada uno. El sistema constructivo de este edificio será de albañilería confinada. Para el techo, se proponen paneles extraíbles para crear techos suspendidos. Estos paneles serán de un material resistente a la humedad, compactos y modulares.

Patio de contenedores llenos y refrigerados
Este componente se emplazará en un área de aproximadamente 32.4 ha y contará con una capacidad estática de 7.670 TEU para contenedores llenos y 600 TEU para contenedores refrigerados (almacenamiento). El tipo de material que se colocará sobre la superficie de este patio serán bloques de concretos entrelazados, los cuales transmitirán las cargas de los distintos tipos de contenedores, del flujo vehicular y de la maquinaria hacia las subcapas del pavimento.

Patio de carga peligrosa contenerizada
Consistirá en un área pavimentada que se emplazará en un área aproximada de 1.9 ha y tendrá una capacidad estática de 240 TEU (almacenamiento). Este patio contará con una superficie pavimentada (bloques de concreto que descansan sobre una cama de arena) y será destinada al almacenamiento temporal de carga peligrosa contenerizada. Perimetralmente, contará con una red de drenaje de aguas de enfriamiento y aguas residuales en caso de incendios, las cuales se derivarán hacia una piscina de accidentes (500 m3 de capacidad).

Patio de carga general y contenedores vacíos
El puerto contará con tres patios de carga general, sumando en total un área de almacenamiento de 5 ha para este tipo de carga. Los tipos de carga general que se manejarán pueden ser cargas sueltas, embaladas o empaquetadas en bidones, sacos o pallets.

Por otro lado, el patio de contenedores vacíos consistirá en un espacio de aproximadamente 2.15 ha, que contará con una capacidad estática de 794 TEU (almacenamiento) y que será destinado al almacenamiento de contenedores vacíos.

Patio OOG
Este patio estará destinado al almacenamiento de carga extra dimensionada (OOG), la cual será manejada dentro de contenedores flat rack u open top de 40’, para lo cual contará con una capacidad estática de 160 TEU (almacenamiento). La carga sobredimensionada que podrá almacenar este patio consiste en neumáticos, tanques y/o piezas metálicas de grandes dimensiones. Cabe señalar que ninguna de las cargas sobredimensionadas que manejará el puerto y almacenará en este patio será del tipo peligroso.

Silo australiano
Este componente será una estructura de cubiertas metálicas laterales y cubierta superior de lona especial. La capacidad de esta estructura será de aproximadamente 37.500 m3 y se emplazará en un área de aproximadamente 4.000 m2, alcanzando una altura total de 17.6 m. Se instalará una torre metálica de elevación de carga de 53×60 cm de sección y una altura igual a la del silo. Además, superiormente a la estructura, se contará con una faja transportadora para la disposición uniforme de los gráneles sólidos en el interior.

Silos verticales
Cosco Shipping construirá una batería de 12 silos de aproximadamente 60.000 m3 de capacidad, la cual se emplazará en un área estimada de 7.800 m2. Contarán con un sistema de recepción simultánea de dos camiones mediante torres de transferencia de gráneles que se conectarán a una cinta transportadora, la cual distribuirá los gráneles en cada silo de manera uniforme. Para el despacho de la carga hacia los camiones se ha proyectado la construcción de dos silos de 245 m3. Los silos estarán conformados por estructuras metálicas (planchas corrugadas de acero) protegidas con baño de zinc. La cimentación que soportará la carga estará constituida por anillos de cimentación de concreto armado.

Agua y energía
La provisión de agua para la ejecución de las actividades portuarias se conseguirá mediante una planta de tratamiento de agua de mar por ósmosis inversa. El proyecto contará con tuberías submarinas de succión y descarga. La tubería de succión captará de agua de mar que será procesada en una planta desalinizadora (PTAP) y la tubería de descarga llevará el efluente (salmuera) proveniente de la PTAP mediante un emisario submarino.

El agua de mar, que luego pasará por un proceso de ósmosis inversa en la PTAP, será obtenida a través de una tubería de captación ubicada en la zona del Muelle 1. La toma se realizará mediante dos bombas sumergibles de acero inoxidable con motor sumergido, las cuales estarán fijadas sobre una base de concreto y protegidas por una malla que prefiltrará el agua de mar. Estas bombas trabajarán de forma alternada.

En tanto, el emisario submarino consistirá en una tubería de polietileno de alta densidad (HDPE) ISO 4427 PE100 de 315 mm de diámetro nominal, de clase PN 10 y de longitud total de 2.045 m, de los cuales 1.700 m se ubicarán en el mar.

Durante la etapa de operación y mantenimiento, las operaciones portuarias demandarán una potencia de 22.4 MW, para la cual la empresa ha conseguido la factibilidad de dicho servicio a través del Comité de Operación Económica del Sistema Interconectado Nacional (COES).